Spur 1 Gemeinschaftsforum

Nachdem zwischen dem 3. und 4. Teil der VIb-Baubeschreibung mehr als ein Jahr verging, versuche ich den Abstand – soweit möglich - etwas kürzer zu gestalten.

Zwischenzeitlich wurden die beiden Zylinder fertig gestellt. Zylinderstirn- und rückwände wurden in einer gemeinsamen Platine zum Lasern kombiniert (Bild 1). Über entsprechende Nasen bzw. Ausschnitte wurde das spätere Trennen der Einzelteile erleichtert sowie eine passgenaue Montage und Positionierung am Rahmen gewährleistet. Die Platine für die Zylinder besteht aus 1 mm starkem Ms-Blech und wurde über einen online – Laserdienst bezogen. Die Konturen wurden maßgenau und sauber wiedergegeben, alle Bohrungen hatten ein Untermaß von ca. 3-5/100 mm. Sie wurden soweit erforderlich auf das Nennmaß aufgerieben.

Zur passgenauen Montage wurde eine Montagelehre angefertigt, mit der die beiden Stirnseiten zum Verlöten fixiert wurden (Bilder 2, 3). Anschließend wurde die Rückwand eingelötet. Die Zylinderseitenwand ist aus 0,6 mm starkem Messingblech. Obwohl das Blech ausgeglüht wurde, bereitete das Anpassen an die Kontur der Stirnwände einige Probleme (heiße Finger!). Beim zweiten Zylinder ging das bereits deutlich besser von der Hand.

Die Zylinderdeckel sind gedreht (hinten) bzw. gegossen (vorn). Stopfbüchsen, Flansche und Führungen für Schieber- und Kolbenstangen wurden als Gussteile realisiert. Komplettiert wurden die Zylinder mit den Anschlüssen für die Schmierleitungen und den Ventilen zur Entwässerung. Die Verbindungshebel der Zylinderentwässerung werden als Ätzteile realisiert und liegen noch nicht vor. Die fertigen Zylinder werden von innen mit dem Rahmen verschraubt.

Die Gleitbahnen wurden zusammen mit der Kolbenstangenbuchse als Gußteil hergestellt. Leider habe ich noch keinen Dienstleister gefunden, der 3D-Plots in Neusilber realisiert. Die Gleitbahnen sind deshalb aus Messing, sie werden später vernickelt. Die Kreuzköpfe wurden versuchsweise als Lasersinterteile in VA realisiert. Detaillierung und Optik sind ansprechend, leider war der Anschlußbund für die separate Kolbenstange durch die Fertigung außerhalb der Mitte. Der Anschluss für die Lenkerstange fehlt noch, dieser wird als Ätzteil hergestellt und über den Treibstangenbolzen mit dem Kreuzkopf verschraubt. Kolben- und Schieberstangen wurden aus Neusilber gefertigt (Drehteile). Zum Anschluss des Voreilhebels wird der Gabelkopf als Gußteil realisiert.

Die Rahmenwangen sind aus 1 mm starkem Messingblech gelasert. Randnahe Bohrungen mit einem Restquerschnitt <= 0,5 mm sowie Bohrungen für die später einzusetzenden Nieten, Schrauben und Stehbolzen werden aus fertigungstechnischen Gründen gebohrt. Insgesamt sind ca. 170 zusätzliche Bohrungen je Rahmenwange erforderlich. Die Positionen (Markierungskreuze) werden 1:1 ausgedruckt und auf die Rahmenwangen übertragen. Dabei ist sicherzustellen, dass der Ausdruck maßstäblich ist, am besten über ein Referenzmaß (Bild 1).

Der Rahmen ist im Bereich der Vor-/ Nachlaufachsen eingezogen, dazu müssen die Rahmenwangen vorne und hinten zweifach abgewinkelt werden. Hierzu werden jeweils vier senkrechte Nuten bis auf halbe Materialstärke in die Rahmenwangen eingesägt. Vorversuche mit einem Blechstreifen gleicher Materialstärke sind anzuraten. Noch lassen die Rahmenwangen den späteren Einsatz von Pilz-Stromabnehmern zu, die hierzu erforderlichen Bohrungen werden erst bei Bedarf angebracht und die Rahmenausschnitte gegebenenfalls modifiziert.

Die Rahmenwangen sind mit Nieten, Schrauben und Stehbolzen zu modifizieren. Passende Nieten gibt es von verschiedenen Herstellern. Sie sind dort einzusetzen, wo der Rahmen mit den verschiedenen Querträgern versteift wird. Achslagergehäuse und Lager für die Augenschrauben der Blattfedern waren mit den Rahmenwangen verschraubt. Die ersten Schraubenattrappen wurden aus Sechskantprofil gedreht, eine Sisyphusarbeit - pro Rahmenwange sind etwa 100 Stück erforderlich. Ich habe mich dann doch für richtige Schrauben von GHW entschieden. Die Qualität ist super.

Nachdem eine neue Lieferung an Gussteilen eingetroffen war, konnte mit der vorläufigen Rahmenmontage fortgefahren werden. Zuerst wurden die Rahmenwangen abgewinkelt, sie haben vorne und hinten einen Versatz von 2 mm. Durch die genuteten Biegekanten in den Rahmenwangen gestaltete sich das recht einfach. Das lichte Innenmaß richtet sich nach den Vor-/Nachlaufkulissen und den Pufferbohlen, im mittleren Teil nach den Querträgern. Für eine provisorische Rahmenmontage wurde mehrere Distanzstücke hergestellt, über die die Rahmenwangen verschraubt werden. Die Biegenuten werden nach der endgültigen Ausrichtung der Wangen und dem Verlöten der Rahmeneinbauten mit Lot ausgefüllt.

Die Gussteile für die beiden Pufferbohlen durchlaufen gerade eine Iterationsschleife. Bei der hinteren Pufferbohle wurde leider durch die werkseitige „Nacharbeit“ die Oberfläche verunstaltet, der Hersteller hat kulanter Weise kostenlose Neuanfertigung angeboten. Außerdem wurden bei der Gelegenheit einige Kleinigkeiten korrigiert, um z.B. der geänderten Ausführung der Pufferhülsenaufnahme gerecht zu werden.

Die Kulissen und die Kulissenführungen erforderten erfreulicherweise kaum Nacharbeit. Die Imitation der Nachstellkinematik ist mit der Kulissenführung verschraubt, eventuell muss auf diese verzichtet werden, um eine Stromabnahme der Vor-/Nachläufer zu ermöglichen. Die Gleitstücke haben entsprechende Aussparungen für die Lagerbuchsen der Vor-/Nachlaufachsen.

Die Lager der Bremswelle und der Ausgleichshebel sind so gestaltet, dass die in ihnen gelagerten Teile nach der Rahmenmontage weiterhin beweglich bleiben. Die Lagerflansche werden von außen auf die Rahmenwangen aufgelötet.

Die 3D-Abbildung gibt den aktuellen Stand der Teilefertigung bzw. –beschaffung wieder. Es fehlen derzeit noch die hellgrau eingefärbten Teile. Außer Schrauben, Nieten und Federn sind die Puffer die einzigen Teile, die vom Fachhandel angeboten wurden.

Für Rahmenkomplettierung und Fahrwerkmontage fehlen leider einige essentielle Teile, so dass zwischenzeitlich einige Arbeiten am Führerstand vorgenommen wurden. Dazu gehören der Steuer- und Bremsbock, die Schmierpumpe Bauart Ritter, der kleine Luftbehälter, der Tachometer und die beiden Ölkästen.

Die Einzelteile für Steuer- und Bremsbock wurden für den Guss jeweils zu einem Teil zusammengesetzt. Bei der Prototypherstellung ohne Zwischenabformung spielen HInterschneidungen keine Rolle. Die Teile müssen unter Einhaltung von Minimalabständen und – materialstärken so kombiniert werden, dass sie anschließend leicht voneinander getrennt werden können.

Der Steuerbock hat eine festes (hinteres) Lager und ein zweites separates Lager, das nach Einsetzen der Spindel und der Mutter montiert und festgelötet wird. Die Spindel ist ein Drehteil aus Neusilber. Die Spindelmutter wird in einem waagrechten Schlitz im Steuerbock geführt und lässt sich durch drehen der Spindel horizontal verschieben. Hand- und Klinkenrad sowie die Sperrklinke sind noch in der Produktion beim Dienstleister.

Der Bremsbock hat eine separate Zahnschiene, die nach Einsetzen des beweglichen Handhebels montiert wird. Das Gewicht am Handhebel ist ein Drehteil.

Schmierpumpen der Bauart Ritter waren in Baden verbreitet. Die Pumpe besteht aus Pumpenkörper und einem beweglichen Hebel, der später über den linken hinteren Kurbelzapfen angetrieben wird.

Die beiden Ölkästen wurden ebenfalls als Gussteile realisiert und werden mit der späteren Bodenplatte verschraubt. Die Sitze sind aus Nussbaumfurnier. Der Tachometer sitzt auf der Antriebswelle, die in einem VA-Rohr geführt wird. Der kleine Luftbehälter ist ein Drehteil mit drei Halteklammern aus Draht.
Die beschriebenen Zurüstteile sind auf einer provisorischen PVC-Bodenplatte montiert. Hauptbremsventil, Kleider-/Schlüsselkasten und Kohleschütte sind derzeit noch in der Produktion beim Dienstleister.

Um die VIb ist es ganz schön ruhig geworden, das hatte verschiedene Gründe, private und logistische. Covid-19 hat die üblichen Lieferzeiten meiner beiden Hauptdienstleister im Benelux deutlich negativ beeinflusst. Wurden bis April die Aufträge noch standartmäßig innerhalb von drei Wochen abgewickelt, waren im darauffolgenden Zeitraum auch schon mal drei Monate bis zum Eintreffen der Lieferung erforderlich. Shapeways hatte zwischenzeitlich die Fertigung von Gussteilen komplett eingestellt, seit Ende Juli ist eine Bestellung von Gussteilen wieder möglich. Ende August kann ich mit einer weiteren Lieferung rechnen.

Nachdem also nach langer Wartezeit eine neue Lieferung an Gussteilen eingetroffen war, konnte mit der vorläufigen Rahmenmontage fortgefahren werden. Die Lieferung beinhaltete insbesondere Gussteile des Querrahmens im Bereich der Zylinder und des Vorschuhs. Außerdem war es endlich möglich, den Dienstleister zu überzeugen, dass die standartmäßig durchgeführte Nachbearbeitung der Gussteile für meine Anwendung kontraproduktiv ist. Die dritte Version der vorderen Pufferbohle entspricht jetzt weitgehend meinen Forderungen und kann so eingesetzt werden. Die ersten beiden Varianten waren leider nicht zu gebrauchen.

Für die Rahmenmontage wurde eine Montagelehre angefertigt, mit der die Rahmenwangen parallel ausgerichtet und im gewünschten Abstand auf einer Platte fixiert werden. Das Verlöten der Einzelteile steht noch aus. Es fehlen leider immer noch zwei Traversen.

Im Bereich der Führerhauseinrichtung sind weitere Gussteile eingetroffen. Sie beinhalten u.a. die Kohlenschütte und den Kleiderkasten im rückwärtigen Führerhaus. Außerdem fehlte noch das Handrad für die Umsteuerung, das Hauptbremsventil und weitere Kleinteile. Das Sortiment an Gussteilen wächst stetig.

Die ursprüngliche Idee, Vorlaufräder von der KM-1 VIc zu verwenden, hat sich leider zerschlagen, sie sind nicht mehr lieferbar. Die entsprechenden Räder von Märklin sind mir doch zu grob.

Die Auslieferung der bad. Wagen von Dingler steht unmittelbar bevor. Ein Zug mit einer VIb als Zuglok ist aber noch in weiter Ferne. Zwischenzeitlich muss da die VIc aushelfen.